在接到该项目委托后，大明湖北加工中心立即成立了项目小组，分析项目加工难点、梳理作业要点、评估加工周期。为更大程度地降低后续船舱焊接施工难度，提高焊接效率、保障仓壁成型质量，客户提出需尽可能减少焊接量。
基于集团兄弟公司的丰富船板加工经验，湖北大明人首次采用了多板厚焊后成型工艺。为确保该工艺的顺利实施，工艺及生产人员在项目执行前通过测试、收集并调整加工数据，制订了详细的加工方案。依托设备的性能优势和生产人员的精益把控，最终船板的加工质量圆满达标，受到了船厂、船检及船东的一致好评。
此次船板项目的批量交付，不止是大明湖北加工中心在船板成型工艺上的首次成功摸索，也彰显了大明人敢于突破、挑战极限的协同攻坚精神，更为以后顺利拓展和服务类似项目积累了经验和底气。
目前在船板加工领域，“Z”型多厚度金属板材拼焊折弯方法获得了国家发明专利。 “Ω”型船板加工也已积累了丰富经验。依托先进设备、创新技术与丰富经验等服务优势，大明打造了独具优势的服务模式且不断迭代升级，已成功服务了诸多知名船企，以客户为中心的“高质量、高效率、优成本”船板解决方案也赢得了产业链合作伙伴的一致认可。
▽大明重工服务全球最大吨位化学品船
▽大明嘉兴加工中心首次挑战双曲面变径船板加工
▽大明重工成功试制Ω型化学品船板
